La preparación adecuada de las superficies es esencial para lograr una buena adherencia y durabilidad de los recubrimientos. sin embargo, la preparación de superficies es a menudo subestimada, lo que puede resultar en recubrimientos que luego se descascaran, agrietan o desprenden. A continuación, tal como indica el título de este artículo, introduciremos todos los conceptos básicos a contemplar en la preparación superficial.
Grado de preparación superficial
Cada material de recubrimiento tiene un grado de preparación de superficie específico que se debe cumplir para lograr con una protección adecuada. La mayoría de los recubrimientos requieren de un grado de preparación de superficie Sa 2 1/2, que según la norma ISO 12944-5, es un requerimiento de metal casi blanco, a través de limpieza muy exhaustiva por granallado en el que la calamina, el óxido y las impurezas deberán ser eliminados en la medida en que los únicos rastros que queden sean manchas o rayas ligeras. Finalmente, la superficie se limpiará con una aspiradora, aire comprimido limpio y seco o un cepillo limpio. Algunos materiales, como el silicato alcalino rico en zinc, requieren un grado de preparación de superficie de Sa 3. Sin embargo, también debemos contemplar que algunos imprimantes son tolerantes a la baja preparación superficial y pueden utilizarse en superficies que tiene previamente solo una limpieza mecánica con herramientas. Esta información es indicada por los fabricantes en sus fichas técnicas de producto.
Elección del abrasivo adecuado
El tipo de abrasivo a utilizar para preparar la superficie también es importante. Considerando los siguientes grados de oxidación:
- Grado de óxido A: Bajo nivel de oxidación, con manchas o áreas pequeñas de óxido en la superficie. Puede haber una cantidad limitada de corrosión superficial.
- Grado de óxido B: Mayor nivel de oxidación en comparación con el Grado A. La superficie puede tener más áreas de óxido, escamas de laminación (calamina) y corrosión superficial.
- Grado de óxido C: Corrosión generalizada en la superficie. Puede haber áreas con corrosión más profunda, escamas de laminación y un aspecto más deteriorado en general.
- Grado de óxido D: Nivel más alto de oxidación y corrosión. La superficie puede estar cubierta de una capa gruesa de óxido, escamas de laminación y corrosión profunda en muchas áreas.
Para superficies de hierro o acero con grado de óxido A o B (óxido de laminación en toda la superficie o partes de la superficie), se necesitan granos pesados y de alta densidad para martillar la calamina dura y frágil. Por lo tanto, el abrasivo de acero o hierro fundido es la mejor opción. Sin embargo, para el grado de óxido C o D (óxido con o sin cicatrices), se deben usar abrasivos más ligeros, como la escoria o granate.
En superficies no ferrosas, como acero galvanizado, acero inoxidable o aluminio, se deben utilizar abrasivos no ferrosos debido a la pequeña cantidad de ferrita que puede causar corrosión galvánica. En este caso, el granate blanco o la escoria especial “desferitada” son las opciones preferidas.
El tamaño de los granos de abrasivo también es importante. Siempre debe haber granos más finos en el abrasivo para una limpieza más profunda en los poros de la superficie.
Algunos abrasivos para limpieza superficial podrían ser el silicato de aluminio, silicato de hierro, granalla de hierro, escoria de cobre, el corindón blanco, el corindón marrón, las microesferas de vidrio, la granalla cerámica, la granalla plástica, el abrasivo vegetal, la cáscara de nuez, la granalla de acero, la granalla de acero inoxidable, entre otros; siempre con la ventaja de que su reutilización es mucho mayor, generando mucho menos polvo en el ambiente y en el lugar de trabajo.
Cabe destacar que la arena es muy utilizada para chorreado abrasivo, siendo este un producto desaconsejado por el daño que puede provocar a los pulmones la inhalación sostenida de las finas partículas de sílice cristalina generadas durante el chorreado abrasivo.
Condiciones de aplicación
Luego de la preparación de la superficie, se debe tomar en cuenta el clima y la humedad del aire. El grado de preparación de superficie disminuye dentro de unas pocas horas, especialmente cuando la humedad es del 50% o más. En este caso, un grado de preparación de superficie de Sa 2 1/2 de metal casi blanco puede durar solo unas pocas horas. En un clima con menos del 30% de humedad, el grado de preparación de superficie puede durar uno o dos días.
Medición del espesor del recubrimiento
La medición del espesor del recubrimiento es esencial para garantizar que se cumplan los requisitos del recubrimiento. La norma ISO 19840 corrige los valores de medición del espesor del recubrimiento en función de la rugosidad de la superficie. La finalidad de esta corrección es evitar cálculos erroneos en la cantidad del recubrimiento a utilizar, ya que por ejemplo superficies con mayor rugosidad van a tener una mayor superficie aparente algo así como valles en la superficie que van a alojar un volumen adicional del recubrimiento.
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